“铁臂试验员”诞生记

“100组试块，从测量到报告生成，半天零差错完成！”中交一航局三公司信德检测公司混凝土抗压试验室内，看着“小砼”机械臂精准起落，试验员吕春波忍不住赞叹。这个让检测效率提升5倍的“铁臂试验员”，背后是检测团队历时数月的攻坚突破，更是新质生产力赋能工程检测的生动实践。

混凝土抗压检测作为工程质量的“生命线”，数据稍有偏差，都可能对后续施工造成连锁影响，容不得半分马虎。今年以来，随着恒力石化等大型项目进入施工高峰，混凝土试块日检测量飙升。即使在投入了4台设备，8名试验员24小时轮班作业的情况下，检测工作仍然十分紧张。“手赶进度”的困境愈发凸显，传统检测模式已难以满足项目建设的高效需求。

“一组试块从测量、扫码、摆放、加压到记录，一套流程至少需要15分钟，后续还要进行手动整理数据、出具报告，要是有个机器人帮手就好了！”望着眼前堆积如山的试块，吕春波无奈地感叹着。

公司年初工作会提出“以创新驱动新质生产力发展”的号召，与试验员们“盼个智能帮手”的心声，瞬间点燃了经理孙悦锋的研发热情。说干就干，马上组建研发团队，一场智能检测设备的“攻坚战”正式打响。然而，研发之路注定荆棘丛生，团队首先面临三大核心难题：如何简化繁琐的检测流程、如何提升数据准确性、如何实现24小时不间断作业。为逐个击破，孙悦锋带领团队一头扎进资料堆，查阅国内外检测设备案例，拆解10余套传统设备的运行逻辑。最终确定以高精度六轴机器人为核心，融合数字孪生、AI视觉识别等技术，打造集多环节功能于一体的全自动检测设备。

为了让设备贴合实际需求，团队在细节上反复打磨。对比多个品牌筛选适配机械臂，实测不同负载下的定位精度；针对人工测量效率低的痛点，搭载激光扫描测尺寸功能，无需手动测量试块即可快速获取精准数据；同时联合软件工程师开发专属控制系统，解决数据同步难题，实现检测数据实时上传、自动生成报告。

“每一个参数都要符合工程规范，每一个部件都要经得起高强度测试。”循着最初定下的研发标准，在测试阶段，仅机械臂定位校准就历经500余次反复测试，最终将误差严格控制在0.1毫米内。

当研发图纸转化为实体，“小砼”这位身着橙色外衣的“铁臂试验员”正式进驻试验室，其优势立竿见影：它可以24小时不间断作业，无需休息轮岗；激光扫描替代人工测量，检测效率大幅提升；自动抓取、智能加压、废料清扫一气呵成，不合格试块自动筛除，杜绝“滥竽充数”；数据自动收纳、报告快速生成，彻底省去人工抄录核对的繁琐。

不过，这位“新员工”初上岗时也曾接连闹起“小脾气”：机械臂频繁掉块、排渣传送带卡壳。“问题早暴露是好事，逐帧拆解、逐个攻破！”孙悦锋沉着应对。团队连续记录设备运行数据，为夹具增加防滑纹路、升级视觉算法穿透试块反光层，让机械臂抓握稳如磐石；针对传送带残渣堆积问题，更换防滑纹理材质并将倾斜角度从25度调整至15度，经过两天连夜改造与测试，传送带顺畅“吞吐”残渣，彻底解决“消化不良”难题。

如今，“小砼”已在试验室稳定“上岗”8个多月，累计完成检测任务1.5万组，且单组试块检测时间从15分钟压缩至3分钟，缺陷检出率从85%提升至99%以上，这抹“智能橙”正成为工程质量守护的新底色，不仅缓解了检测压力，更以科技之力筑牢了工程品质根基，让试验检测工作从“手赶进度”迈向“智能提速”的新征程。

来源：中交一航局 韩雪梅