企业创新说 | 中铁十一局：把盾构机核心技术攥在自己手里

盾构机，是地下空间开发的大国重器。行业曾经长期面临设备靠租赁、技术靠外援、操作人员靠外聘的“三外”困境，一旦设备出现故障，工程极易陷入停滞。在湖北，中铁十一局向这一难题发起攻坚，通过体制机制改革持续自主创新，推动核心技术牢牢扎根企业。

走进中铁十一局盾构实训车间，一台智能换刀机器人正在开展地下工况模拟作业。依托3D红外视觉与数字孪生管控系统，机械臂自主完成定位、拆装、紧固全套工序，单次作业全程不到5分钟，而传统人工带压更换一个刀具全程耗时超4小时，还要直面高压、坍塌、涌水等多重风险。

记者：我看这个仓也是比较狭小的。

中铁十一局技术人员 李蒙：空间非常狭小，人员在里面操作的话一般只有两个人，但是我们单把刀的重量在150公斤左右，人换起来会非常地费时费力，现在我们通过换刀机器人，可以实现不用操作人员进仓，就能更换刀具的目的。

这项装备完全由企业自主研发。早些年，盾构施工长期受困于“三外”模式：盾构设备向外租赁、核心技术依靠外部专家、一线操作团队临时外聘。项目完工后，设备退场、人员解散，核心技术能力难以沉淀。

中铁十一局盾构工程研究院装备制造所电气组组长 张文桂：以前我们设备出了故障之后，一般就要委派厂家过来现场给我们进行维修，可能就是两天或者一星期，很大地制约了我们的施工工期，现在我们有了自己的装备基地，响应速度加快，维修的成本降低。

实现从“被动等待外援”到“自主掌控技术”，企业第一步稳住人才基本盘。中铁十一局组建30多支专业化盾构作业队伍，推动3000多名盾构操作手、维保技工，从依附项目的临时人员转变为企业稳定自有力量。依托这支专业队伍，华中规模领先的盾构综合服务基地落地运行，75台套盾构装备实现统一自主管理。企业还攻克盾构旧机再制造技术，翻新后的盾构机性能对标新机，成本降低七成，交付周期缩短四分之一。

中铁十一局工匠学院负责人 周树清：我们依托自有盾构实训车间搭建工匠学院培训平台，不仅对内培养，还面向全省承接盾构技能培训与等级鉴定，带动湖北盾构产业工人队伍整体升级。

队伍稳定、装备自主，企业进一步激活数据价值。中铁十一局自主研发大盾构隧道智能建造管理平台，汇集全国50多个城市盾构施工海量数据，依靠AI预判地层风险、监测刀具损耗。

中铁十一局武汉重型装备有限公司大盾构技术中心经理 杜殿逵：等于是把企业十几年的施工经验，变成了每个技术员都能调用的“数字老师”，这套系统已经在甬舟铁路金塘海底隧道、成渝中线蜀安隧道、深江铁路深莞隧道等，20多个国家重点工程中实战应用。

（长江云新闻记者 李慧 宋杰 通讯员 张玺）