东风本田突破发动机“瘦身革命” 每辆车生产减少3.2公斤碳排放

在武汉经开区先进制造业集群的版图上，东风本田正用一场“毫米级精进”重塑汽车制造的未来。近日，东风本田成功实现发动机核心部件——离心铸造缸套毛坯全系列减薄量产。

这项被喻为“钢铁微雕术”的创新，不仅让单台发动机缸套制造成本下降8%，更使每辆车生产减少3.2公斤碳排放——相当于每年为武汉种下2万棵树的环保效益。

破壁之路：从增压机型到混动机型的“技术长征”

这项突破始于2024年东风本田针对涡轮增压发动机的“瘦身计划”。

作为主导该项突破的东风本田动力总成工厂铸造1科，以品质担当张国华为核心的技术团队发现，传统发动机缸套在铸造工序时存在“过度防护”现象，毛坯平均预留加工余量达1.5毫米。

项目负责人张国华比喻：“传统发动机缸套就像给手机戴了两层保护壳，既浪费材料又影响缸套毛坯粗加工效率。”

2024年初，团队启动课题：在确保品质的前提下，将涡轮增压机型的缸套毛坯的厚度变薄，实现原材料成本削减、能源削减以及加工性能改善的目的。

创新从无坦途。团队在首批实验中即遭遇严峻挑战，面对每模次减少2kg铁水用量的目标，团队初期尝试“直接减少每模次铁水注入量，实现缸套薄肉化”，却引发连锁反应，如同“烧脑九连环般”的50余项课题铺天盖地涌来：铁水流速下降15%、铁水温度波动超±30℃、模温降低、冷却速度、刀具寿命……两个月内，团队尝试多种方法，项目推进陷入僵局。

在东风本田领导的支持下，团队积极开展头脑风暴，骨干成员从多维度提出解决方案，从铁水重量、离心力、转速、模具等方面进行了系统性探索和科学性实践。历经数月系统性探索，从各自方向找到关键突破口。

经过87天攻关，团队通过“三轴联动改造法”（优化浇嘴口径、调整离心转速、重构涂料工艺）成功突破技术瓶颈，最终圆满完成涡轮增压机型缸套毛坯薄壁化的技术创新，完成技术应用并成功实现量产，斩获东风公司青年创新科技奖项。

二次攻坚：混动机型的“流动革命”

2025年，该团队进一步勇攀高峰。混动车型缸套毛坯直径更大，更大的缸体直径导致铁水填充缺陷率激增40%。团队成员齐心协力、坚韧不拔，最终再次实现破局，并创造性开发出“智能铸造三剑客”：

1. 动态参数矩阵：建立880组工艺数据库，锁定混动机型黄金转速阈值。

2. 用“铸造机数据采集系统”追踪注汤重量、模具转速、涂料涂布量等等，打造出缸套加工成型的“铸造心电图”，实现铸造过程“透明化”。

3. 自适应调节算法：调整思路，开发“可变”注汤转速模式，在2.5秒内智能切换离心转速，破解流动平衡难题。

这些创新使混动发动机缸套合格率提升至99.7%，全力助推东风本田成为本田全球混动技术核心基地之一。

智造进阶：从经验驱动到数据赋能

项目团队将传统铸造经验转化为可复制的数字资产。“数实共生”的转型理念在此刻绽放：通过铸造心电图与自适应算法，东风本田加速推进传统铸造正式迈入可计算制造时代。这场“韧性跃迁”带来的不仅是单点突破，更形成了成本、能耗、品质的协同进化：单台成本下降8%，刀具寿命延长20%；熔炉能耗降低10%，年减少铁水消耗200吨；加工不良率下降25%，产品一致性提升。

（长江云新闻记者 杜瑞雪 通讯员 何晓瑜 徐力）