突破！ 东风本田攻克发动机智能检测技术

近日，长江云新闻记者了解到，在“数字化驱动电动化转型”的战略引领下，东风本田动力总成工厂攻克发动机智能检测技术，成功实现发动机缸体外观检测从“人眼检查”跃升至“智能检测系统”并已正式投入使用。

过去，发动机缸体表面质量检测完全依赖人眼经济，人工检测瓶颈效率精度待提升。由于标准复杂，人类肉眼难扛精度大关，产线中的36处检测区域覆盖缸体全表面，部分尺寸误差需控制在0.5毫米以内，砂孔、裂纹、划痕等缺陷判定依赖质检员经验；人工疲劳导致漏检风险高，不良品偶有流入下一环节的风险，成为生产线“心腹之患”。另一个痛点是，“人眼检查”耗时耗力，效率难以突破，即单件检测时间长，人力投入集中，且受个体经验差异影响，质检一致性难以保障。

现在，东风本田动力总成工厂技术攻关小组以机器替代人眼为核心，构建“会学习的检测系统”，通过智能系统破局，使机器赋能精准快检。

该技术实现了两大核心能力落地：其一是全维扫描。在高精度智能摄像头、三维扫描设备、多角度灯光模拟等智能设备加持下，智能系统将生成缸体表面三维立体图像，自动比对81项检测标准，精准识别十多种缺陷，突破人工视角局限，实现全区域无死角检测，0.05毫米误差也能“一网打尽”。

另一大升级是自主学习，越练越精。基于上千张真实缺陷图片持续训练，系统如同经验值飙升的“老师傅”，检测速度提升至毫秒级，准确率远超人工水平，且无疲劳衰减。

据悉，东风本田发动机缸体外观智能检测系统的缺陷拦截率已超99%，检测准确率从C级跃升至A级，不良品流出风险近乎为零。同时该系统的成功应用可实现单件检测时间下降40%，单项人力成本下降66%，一旦发现缺陷，系统将自动同步至生产链下一环节的铸造车间，助力降低砂孔发生率33%，实现全程可追溯。

（长江云新闻记者 杜瑞雪 通讯员 徐力）