探访长城汽车荆门整车基地：机器人入驻 ，打造“工业4.0”智能制造工厂

去年10月，长城汽车整车基地项目落户荆门，经过前期的建设、改造、升级，如今全新的“工业4.0”全球示范性工厂初步建成。

走进这座建筑面积达122万平方米的“巨无霸”工厂，厂区环境整洁，高大、宽敞的现代化厂房依次布局着高科技管理中心大楼及冲压、焊装、涂装、总装四大车间，通过建立生产信息化系统、智能化应用场景及搭建第六代无线通讯技术（WiFi 6）的园区网络，智能化水平处于国内领先地位。

2400吨压力机“压铁如泥”

一块块钢板经过冲压车间的冲压机，瞬间变成车壳、车门、机盖等部件。长城汽车荆门工厂引进了9台具有国际先进技术的数控压力机，其中一台最大吨位为2400吨，号称“压力机之最”。通过引进瑞士工业机器人，实现了自动化生产线，板料全程由机器人传输、抓取、送出，既保证了生产安全，又提高了效率。

一款车型在冲压时，需要100多种模具，人工更换模具既费时又费力。在这里，采用机器人数据建模换模，只需要轻轻一点，就可实现“一键换模”。冲压车间的制出品精度更是惊人，精度达到98%。车壳、车盖等大部件，整体轮廓线误差不超过0.3毫米误差，处于国内车企领先水平。冲压速度也是衡量质量的重要指标，目前，该车间每分钟可冲压出12个部件，而国内平均水平只有10个。

251台机器人“焊花飞舞”

焊装车间共4.5万平方米，按照4款车型设计，15条自动线工艺布局。车间机器人林立，打造成多车型柔性化共线生产线体。

“焊装车间新购了131台FANUC机器人、225套夹具、105把焊钳，使主焊线自动化率达到100%，整体自动化能力达到91%以上，高于国内平均水平20个百分点。”焊装车间主任齐士辉介绍说。焊装自动化程度越高，质量就越有保证。

焊装车间还从德国引入了视觉引导打胶系统。机器人根据对焊件的拍照，通过电脑识别，对物体自动精准打胶。目前，长城汽车荆门生产基地已走在了业界前列。焊装车间通过信息化手段，还装有作业指示系统，实现上件零差错，保证白车身品质；装有检测数据上传系统，使因检测不到位，使部件流向下一个环节的问题发生率为零。长城汽车荆门分公司总经理杨国彤：“这些智能化装置在世界汽车行业中处于领先地位，代表着汽车行业先进水平。”

涂装车间高质又环保

涂装车间采用国际先进涂装装备，喷涂后车身漆膜质量可达到高端乘用车水平。为实现绿色环保，车间摒弃“撒落油漆采用循环水池”分离的办法，采取干式纸盒收集装置，避免了废水的排出。油漆气味采取最新一代的吸附加废气燃烧处理系统，使废气处理效率提高到99%以上。

为提高品质，工程师们将“纯水超滤阳极项目”设备进行更换，确保单车电泳面积更大和泳透力更强；采用高泳透力电泳漆，提升内腔电泳效果；采用自动车身内腔喷蜡工艺，提升整车防腐性能；14台涂胶机器人进行自动化作业，确保涂胶一致性及密封性；配备32台高性能喷涂机器人，实现高精度喷涂，并实现车型自动识别与切换；配备23套美国供漆装置，保证油漆恒温、恒速喷涂，确保油漆品质更稳定，漆膜更丰满，色彩更艳丽。

智慧装备“零差错”

在总装车间，完成了由承载车型产线到非承载车型产线的华丽蜕变，总装车间将同步满足非承载SUV、皮卡车型生产，再续“坦克”“长城炮”的神话。

多款车型，10多种不同型号的轮胎，通过装载轮胎视觉装配防错系统，智能系统能自动识别安装相匹配的轮胎，出错率为零；车上哪怕缺少一个镙丝，或一个镙丝没拧紧，通过数据追溯系统，系统就会自动报警，且可对过程工艺数据进行追溯。配备了国际领先的检测线、淋雨线等，保证质量品质。

在总装现场，轮胎、座椅等大件，全部采用无人机及托升机器人进行配送，装备物流实现了无人化、智能化，每114秒就有一辆新车下线。

长城汽车荆门整车基地项目柔性生产线能同时满足多种车型生产，是长城汽车9个国内生产基地、2个国外生产基地中智能化、自动化程度最高和竞争力最大的生产基地之一，为企业增强全球竞争力，推动荆门汽车产业集群发展、带动产业转型升级具有重要意义。

（湖北广电融媒体记者 毕然 通讯员 李德银 刘云鹏 周恩彤 责任编辑 谢雅静）